Neues AiF Forschungsprojekt „CoilCladding“ treibt Innovation in der Materialverarbeitung voran

Im Rahmen eines zukunftsweisenden Forschungsansatzes startet das Projekt CoilCladding, das neue Maßstäbe in der industriellen Beschichtungstechnologie setzen soll. Ziel des Projekts ist die Entwicklung effizienter und nachhaltiger Verfahren zur funktionalen Beschichtung von Metallteilen direkt im Coil-Prozess.

Der Fokus liegt insbesondere auf der Integration innovativer Cladding-Technologien in bestehende Produktionslinien. Dadurch sollen Materialien mit verbesserten Eigenschaften zum Einsatz kommen – bei gleichzeitig reduziertem Energie- und Ressourcenverbrauch. Im Fokus steht die Erforschung des Materials, sowie die Einstellung der Materialeigenspannungen zur optimalen Weiterverarbeitung. Außerdem wird ein Handlingprozess entwickelt, der die Handhabung im Serienprozess verbessert.

Beim ersten Projekttreffen der beteiligten Partner in Genf konnten erste Ergebnisse besprochen werden und der weiter Ablauf des Projekts geplant werden.

Mit CoilCladding entsteht somit ein wichtiger Impuls für die Weiterentwicklung moderner Fertigungstechnologien und die Transformation hin zu einer ressourcenschonenden Industrie.

Design Weihnachtsbaumkugeln aus dem Hause Achenbach

Wenn Draht zur Kunst wird und Weihnachten funkelt:
Als Federnhersteller mit Sinn für Design fertigen wir außergewöhnliche Weihnachtsbaumkugeln aus Draht. Jede Kugel erzählt von Handarbeit, Tradition und festlicher Magie. Leicht wie eine Feder, stark im Ausdruck – für einen Weihnachtsbaum, der begeistert.

Individuelle Druckfeder für Serienprodukt: kleine Anpassung mit großer Wirkung

Industrielle Federn sind mehr als nur Standardbauteile – sie müssen exakt auf den Anwendungsfall abgestimmt sein. Faktoren wie Einbauraum, Belastung, Anforderungen an die Lebensdauer und Montagebedingungen erfordern häufig individuelle Lösungen.

Die folgende Fallstudie zeigt, wie eine präzise ausgelegte Druckfeder aus einem austenitischen Chrom-Nickel-Stahl nicht nur den grundsätzlichen Anforderungen entspricht, sondern durch eine gezielte Anpassung auch die Serienmontage deutlich vereinfacht.

Herausforderung aus der Industrie: Rückstellbewegung in Baugruppe

Ein Industriekunde plante in einer Baugruppe die Realisierung einer definierten Rückstellbewegung durch eine Druckfeder. Die technischen Rahmenbedingungen waren klar vorgegeben: ein begrenzter Einbauraum, konkrete Bauteilgewichte sowie die Anforderung einer sehr hohen Lebensdauer – 10 Millionen Zyklen sollten dauerhaft erreicht werden.

Auf Basis dieser Parameter entschieden wir uns für eine individuell ausgelegte, dauerfeste Druckfeder aus dem Werkstoff 1.4310. Dieser austenitische Chrom-Nickel-Stahl zeichnet sich durch hohe Korrosionsbeständigkeit, gute Umformbarkeit und hervorragende mechanische Eigenschaften aus – ideal für dynamisch beanspruchte Federn mit hoher Zyklenzahl.

Technische Lösung: Auslegung und Prototypenprüfung

Nach der Berechnung der Feder entsprechend der kundenspezifischen Vorgaben wurden erste Prototypen gefertigt. Die anschließenden Dauertests bei unserem Kunden verliefen erfolgreich: Die Feder erfüllte sämtliche Belastungskriterien und zeigte keine Ermüdungserscheinungen.

In der praktischen Anwendung in der Serienproduktion trat jedoch ein unerwarteter Nebeneffekt auf: Die Feder war bei der Montage schwer zu handhaben, da sie während des Einbaus nicht im Federsitz fixiert blieb und leicht herausfiel. Dies führte zu erhöhtem Aufwand und einer potenziellen Fehlerquelle in der Produktion.

Optimierung für die Montage: Anpassung der letzten Federwindung

Gemeinsam mit dem Kunden analysierten wir die Montagesituation und erhielten das betroffene Bauteil zur Bewertung. Durch eine gezielte Vergrößerung der letzten Federwindung wurde erreicht, dass die Feder nun im Federsitz klemmt. Diese konstruktive Anpassung verbessert die Positionierung und Handhabung während der Montage erheblich, ohne die ursprüngliche Funktionalität und Lebensdauer zu beeinträchtigen.

Der Vorteil: eine deutlich einfachere Montage, weniger Aufwand im Produktionsprozess und eine Reduktion potenzieller Fehler in der Montage.

Fazit: Individuelle Federlösungen bieten technischen und praktischen Mehrwert

Dieses Beispiel verdeutlicht, wie kundenspezifische Federlösungen nicht nur funktionale Anforderungen erfüllen, sondern auch Verbesserungen im Montageprozess ermöglichen. Durch die Kombination aus präziser Auslegung, passendem Werkstoff und konstruktiver Optimierung konnte eine Lösung realisiert werden, die sowohl die technische Belastbarkeit als auch die Alltagstauglichkeit in der Serienmontage sicherstellt.

Ihre Anwendung – unsere Lösung

Sie planen ebenfalls ein Projekt, bei dem Standardfedern nicht ausreichen? Bei Achenbach Federn unterstützen wir Sie bei der Entwicklung individueller Federn für anspruchsvolle industrielle Anwendungen – von der Berechnung über die Prototypenfertigung bis hin zur Serienreife.

einschichtig in Vollzeit

zur Unterstützung unserer Produktion.

Seit 60 Jahren sind wir Ansprechpartner für die Entwicklung und Produktion von technischen Federn und Drahtbiegeteilen. Dabei umfasst unser Portfolio Produkte aus so gut wie allen Bereichen im Maschinenbau.

Sie sind motiviert, arbeiten selbstständig und zeigen Eigeninitiative? Haben Sie optimalerweise schon einschlägige Berufserfahrung gesammelt?

Dann freuen wir uns über Ihre Bewerbung.

Zu Ihren Aufgaben gehört:

• Schleifen von Druckfedern
• Biege- und Einlegearbeiten
• Kundenspezifische Verpackung von Ware (Kommissionierung)
• Betreuung/Bedienung von automatischen Bearbeitungsanlagen
• Sonderbearbeitungsaufgaben

Wir bieten Ihnen:

• Einen interessanten und zukunftssicheren Arbeitsplatz in einem motivierten Team mit einem vielfältigen Aufgabengebiet
• Einen unbefristeten Arbeitsvertrag
• Urlaubsgeld und erfolgsabhängige Sonderzahlung
• Qualifikations- und erfahrungsabhängige Vergütung: entsprechend den Anforderungen und dem Verantwortungsumfang
• Jobfahrrad

Bei Interesse senden Sie uns bitte Ihre Bewerbung per Mail an bewerbung@achenbach-federn.de

3 Jahre Photovoltaikanlage: Unsere Erfahrungen mit nachhaltiger Energiegewinnung in der Industrie

Vor drei Jahren haben wir berichtet, dass unsere Photovoltaikanlage mit 100kWp Leistung in Betrieb genommen wurde. Unser Ziel war es, damit einen Teil unserer eigenen Stromversorgung sicherzustellen und einen weiteren Beitrag zum Klimaschutz zu leisten, indem wir Energie aus fossilen Brennstoffen einsparen.

Zeit für eine Bilanz: Wie hat sich unsere Investition in erneuerbare Energien ausgewirkt? Wie haben wir uns auch intern im Unternehmen dahingehend weiterentwickelt? Und wie wirkt sich unsere Photovoltaikanlage auf uns und auf die Umwelt aus?

Gesamtleistung unserer Photovoltaikanlage: 228,75 MWh sauberer Strom

In den vergangenen drei Jahren hat unsere Anlage insgesamt 228,75 Megawattstunden Strom produziert. Um diese Zahl greifbarer zu machen: Unsere PV-Anlage hätte in dieser Zeit auch 18 Familien mit Strom versorgen können. (Bei einem angenommenen Verbrauch von 4.500 kWh einer vierköpfigen Familie in einem Haus.)

Hohe Eigenbedarfsdeckung von 36 %

Besonders erfreulich: Wir können nun 36 % unseres Strombedarfs direkt durch unsere eigene Anlage decken. Diese hohe Eigenbedarfsdeckung bedeutet nicht nur Kosteneinsparungen, sondern macht uns auch unabhängiger von Schwankungen am Energiemarkt und steigenden Strompreisen.

Stromverbrauch halbiert

Hier bei Achenbach Federn sind wir noch einen Schritt weitergegangen und haben zusätzlich weitere Maßnahmen zur Energieeffizienz umgesetzt, sodass wir unseren Gesamtstromverbrauch aus dem öffentlichen Netz um 50 % reduzieren konnten. Dies hat direkte Auswirkungen auf unsere Betriebskosten und unsere Umweltbilanz.

Fast 100 Tonnen CO2 eingespart

Mit den 228,75 Megawattstunden Strom, die unsere PV-Anlage produziert hat, haben wir umgerechnet 99,2 Tonnen CO2 eingespart. Um diese Menge CO2 zu binden, hätte es in derselben Zeit fünfeinhalb Hektar Wald gebraucht.

Für uns ist das ein greifbarer Beitrag zum Klimaschutz, der uns als mittelständisches Unternehmen im ländlichen Raum besonders wichtig ist.

Federkennlinie und ihre anforderungsspezifische Auslegung

Die Federkennlinie ist eine der wichtigsten Charaktereigenschaften einer technischen Feder. Sie ist auch entscheidend für deren Einsatz in unterschiedlichen Anwendungsbereichen. Für Konstrukteure und Entwickler ist sie besonders wichtig, um die optimale Feder für ihre spezifische Anforderung auszuwählen.

Was ist die Federkennlinie?

Die Federkennlinie beschreibt den Zusammenhang zwischen der Federkraft (F) und dem Federweg (s).

Eine lineare Federkennlinie zeigt sich in diesem Diagramm als Gerade. Die Steigung dieser Geraden ist die Federrate (auch „Federkonstante“). Bei einer linearen Feder ist die Kraft direkt proportional zur Einfederung.

Daneben gibt es auch progressive Federn, die mit zunehmender Einfederung steifer werden, sowie degressive Federn, bei denen die Kraftzunahme mit steigender Einfederung geringer wird. Außerdem sind kombinierte Federkennlinien möglich, die mit Hilfe von Federsystemen erzeugt werden. Die Federrate ist nur bei linearen Kennlinien konstant. Generell gilt: Je steiler die Kennlinie, desto höher ist die Federrate und somit desto härter die Feder.

Bedeutung für die industrielle Anwendung

Metallfedern werden grundsätzlich nach ihrer Kennlinie beurteilt. In der industriellen Praxis ist das aus mehreren Gründen besonders wichtig:

• Funktionssicherheit: Die Feder muss über ihren gesamten Arbeitsbereich die erforderliche Kraft zuverlässig aufbringen.
• Energieeffizienz: Ist die Kennlinie präzise ausgelegt, ist der Betrieb energetisch besonders günstig.
• Langlebigkeit: Die richtige Kennlinie verhindert auch eine Überbelastung der Feder und erhöht so ihre Lebensdauer.

Einflussfaktoren auf die Federkennlinie

Die Federkennlinie wird durch verschiedene Parameter beeinflusst:

• Auswahl des Werkstoffs und dessen Eigenschaften
• Geometrische Auslegung (z. B. Drahtdurchmesser, Bauform, Anzahl der Windungen, Durchmesser der Feder)
• Fertigungsprozess und Wärmebehandlung
• Umgebungsbedingungen im späteren Einsatz (z. B. Temperatur)

Anforderungsspezifische Optimierung

Um die Federkennlinie präzise zu bestimmen und zu optimieren, sind diese Schritte wichtig:

1. Analyse der Anforderung

Zunächst werden die spezifischen Anforderungen der Anwendung dokumentiert: erforderliche Wege und Kräfte, Einbausituation und verfügbarer Bauraum, Umgebungsbedingungen, dynamische Belastungen.

2. Auslegung und Simulation

Mit der entsprechenden CAE-Software können anschließend verschiedene Federdesigns simuliert werden. So kann das Verhalten der Feder unter verschiedenen Voraussetzungen präzise vorhergesagt werden.

3. Produktion von Prototypen und Validierung

Die Kennlinie wurde theoretisch ermittelt. Mit Hilfe von Prototypen wird sie nun validiert und – falls nötig – optimiert.

4. Qualitätssicherung und Dokumentation

Die Federkennlinie wird durch moderne Messverfahren überprüft und dokumentiert. Dies gewährleistet unter anderem eine konstante Produktqualität.

So kann Achenbach Federn Sie unterstützen

Unser Team besitzt langjährige Erfahrung in der Herstellung technischer Federn. Wir unterstützen Sie gerne bei der Auslegung, Konstruktion und Berechnung der passenden Feder. Wir erstellen Federkennlinien und prüfen die Einsatzbedingungen. Zur Einbindung in Ihre Konstruktion erstellen wir für Sie das CAD-Modell Ihrer Feder.

Besondere Kompetenzen bringen wir für Sonderanwendungen mit, beispielsweise für Hochtemperaturbeständigkeit, Beständigkeit gegen aggressive Umgebungsmedien oder Wasserstoffversprödung. Hier verfügen wir über einen großen Lagerbestand an Sonderwerkstoffen und können dementsprechend schnell reagieren.

Neuer Auszubildender beginnt

Mit großer Freude begrüßt Achenbach Federn seinen neuen Auszubildenden, der am 01.08.2024 seine Ausbildung im Bereich Kaufmann für Büromanagement begonnen hat. Der Auszubildende wird in den kommenden Jahren verschiedene Abteilungen des Unternehmens durchlaufen und wertvolle praktische Erfahrungen sammeln, um sich optimal auf seine berufliche Zukunft vorzubereiten.

Der erste Tag des neuen Auszubildenden startete mit einer herzlichen Begrüßung durch das gesamte Team. Im Rahmen einer Einführung erhielt der Auszubildende einen Überblick über die Struktur und Abläufe des Unternehmens sowie erste Einblicke in seinen zukünftigen Aufgabenbereich.

Die Ausbildung bei Achenbach Federn bietet jungen Talenten eine hervorragende Grundlage für ihre berufliche Zukunft. Neben der fachlichen Ausbildung legt das Unternehmen großen Wert auf die persönliche Entwicklung und die Förderung von Eigenverantwortung und Teamarbeit.

Wir wünschen viel Erfolg und eine spannende sowie lehrreiche Zeit.

in Vollzeit (38h / Woche)

Seit über 55 Jahren sind wir Dienstleister für die Entwicklung und Produktion von technischen Federn und Drahtbiegeteilen. Dabei umfasst unser Portfolio Produkte aus vielen Branchen im Maschinenbau.

An unserem Standort in Bad Berleburg-Berghausen bilden wir Dich zur zum Maschinen- und Anlagenführer aus. Neben den Themenfeldübergreifenden Ausbildungsinhalten bilden wir Dich speziell im Feld der der Drahtbearbeitung und Federnherstellung aus.

Ausbildungsstandort:

• 57319 Bad Berleburg – Berghausen

Anforderungen:

• guter Realschul- oder Hauptschulabschluss
• sicherer Umgang mit der deutschen Sprache (Wort und Schrift)
• Kommunikationsfähigkeit und Sozialkompetenz
• Engagement und Begeisterungsfähigkeit
• Bereitschaft zur Arbeit an Maschinen

Wir bieten Dir:

• Einen interessanten und zukunftssicheren Arbeitsplatz in einem motivierten Team mit einem vielfältigen Aufgabengebiet
• Bei guter Leistung Übernahme in einen unbefristeten Arbeitsvertrag
• Urlaubsgeld und erfolgsabhängige Sonderzahlungen
• Schulungen und Fortbildungen zur persönlichen Entwicklung
• Regelmäßige Betriebsveranstaltungen zur Teambildung
• Jobfahrrad

Dauer der Ausbildung:

Die Ausbildungsdauer beträgt 2 Jahre und beginnt am 1. August des Ausbildungsjahres.

Schulische Ausbildung:

Der Unterricht findet im Berufskolleg Wittgenstein in Bad Berleburg statt.

Erweiterung Maschinenpark

Die vergangene Woche markierte einen bedeutenden Meilenstein für unser Unternehmen. Wir konnten die neuste Federwindemaschine nach der Modernisierung unserer Produktionshalle erfolgreich in Betrieb nehmen. Die richtungsweisende Ergänzung, die Wafios F30, erweitert unseren Maschinenpark um eine weitere leistungsfähige Maschine zur Federherstellung.

Die Wafios F30 ist mit einer integrierten optischen Prozessüberwachung und -regelung ausgestattet, die es ermöglicht, die Serienproduktion von Federkomponenten mit äußerster Präzision zu steuern. Durch diese innovative Technologie können enge Toleranzgrenzen eingehalten werden, was zu hochwertigen Produkten führt, die den Anforderungen unserer Kunden in vielfältigen Branchen gerecht werden.

Ein bemerkenswertes Merkmal dieser neuen Maschine ist ihre Fähigkeit zur automatischen Sortierung von produzierten Teilen. Dies bedeutet, dass unsere Fertigungsprozesse nicht nur effizienter, sondern auch qualitativ hochwertiger werden. Die Maschine identifiziert fehlerhafte Teile sofort und sortiert diese aus, bevor sie weiterverarbeitet werden.

Die Investition in die Wafios F30 unterstreicht unser Engagement für kontinuierliche Verbesserung und Innovation in der Fertigungsindustrie. Durch die Integration modernster Technologien in unsere Produktionsabläufe stärken wir unsere Wettbewerbsfähigkeit.

Darüber hinaus ermöglicht die Erweiterung unseres Maschinenparks durch die Wafios F30 eine Steigerung unserer Produktionskapazität, was es uns ermöglicht, den steigenden Bedarf unserer Kunden besser zu erfüllen und gleichzeitig unsere Lieferzeiten zu verkürzen.

Insgesamt sind wir stolz darauf, diese wegweisende Investition bekannt zu geben und sind zuversichtlich, dass die Wafios F30 unsere Fertigungseffizienz steigern wird, während wir weiterhin erstklassige Produkte für unsere Kunden liefern.

Automatische Schleifmaschine FSA3

Unser neuster Zuwachs bei den Schleifmaschinen, die Böhm FSA3 ist heute eingetroffen. Mit dieser Maschine ist es möglich Federn im Drahtstärkebereich von 0,8-1,6mm Drahtstärke vollautomatisch zu schleifen, zu setzen und die Federkräfte zu prüfen. Somit ist es uns möglich, Druckfedern in großen Stückzahlen mit engen Toleranzen kostengünstig zu bearbeiten.